2.3 成型作业自动化 成型作业自动化主要是指生产作业的自动化。现在的注射机及其辅助设备基本上都具备全自动生产的条件，特别是近几年来，注射机及其辅助设备发展很快，这些设备不仅功能齐全，操作简便，而且稳定性也非常好。同时各种新型设备不断出现，如全电动式注射机，双色、双料注射机，模具快速装拆设备，零件自动检测、输送、包装设备等。这些辅助设备大大完善了生产线自动化功能，使生产效率大大提高。 实际上，成型作业能不能实现自动化，关键在于模具能不能适应注射设备及满足成型工艺的要求，其中最主要的还是浇口废料的处理问题，浇口能不能自动脱落将是自动化成型的关键。解决这一问题的方法有3种：一是采用热流道模具，使浇口及流道内塑料始终处于熔融状态；二是设法使浇口及流道废料自动脱落，如潜伏式浇口、三板式模具浇口都能自动脱落；三是采用机械手将浇口废料从模具内取出。 热流道模具最适于自动化生产，具有生产效率高、生产较稳定等特点，但在设计、加工特别是温控方面有一定的技术难度，目前应用尚不很普遍，应用最多的还是后两种方法。

　　3、优化成型工艺参数 要快速生产注射零件，生产过程的稳定是首要的，只有正确选择注射机的工艺参数及精密控制与零件质量有关的生产因素，才可获得稳定的生产过程。 在稳定生产的前提下，才可考虑缩短成型周期，最常用的方法是缩短空循环的时间，也就是加快开、合模速度及缩短开、合模距离，多数情况下均使用特快开、合模，其次是设法缩短保压及冷却时间。缩短保压时间最简易的方法是称量成型零件的件重，塑料熔体充满模腔后即转入保压阶段，当零件件重不再继续增加时，继续保压已失去意义，长时间保压对设备反而有害，因此，在调整保压时间时应注意研究零件外观及零件件重的变化，以找到最佳的保压时间。 关于缩短冷却时间，一般采用的方法是增加冷却水流量，若效果不佳，则应降低冷却水温度。但是现在许多注射机对物料的塑化都是与冷却过程同时完成的，因此塑化时间的长短会相应地影响到冷却时间，故缩短塑化时间也会相应地缩短冷却时间，这方面的主要措施是降低背压，提高螺杆转速等。